Пресс для брикетирования опилок

Назначение и виды пресса для опилок

Во многих приватных домах есть печи, работающие с применением твердого топлива. Применяются дрова, деревянный и каменный уголь. Очередной вид топлива – это топливные гранулы и брикеты в виде топлива.

В качестве сырья для их изготовления используются отходы от деревопереработки (щепа, опилки), макулатура, лузга от семян растительности (подсолнечник, кедр). Как правило, эти отходы можно вполне сжигать в печи не совершая добавочных операций с ними. Но тогда резко увеличивается скорость сгорания, тепло буквально улетает в трубу.

Прессованное сырьё обладает более очень длинным периодом сгорания, увеличивается финансовая результативность печи. Дабы получить брикеты в виде топлива применяется необходимое оборудование – прессы для брикетирования.

Описание и рабочий принцип

Пресс для получения брикетов для топлива собой представляет устройство которое работает механически, которое состоит из:

1. Основание, стол – служит для крепежа других конструктивных компонентов пресса, плюс к этому, матрицы, которая образовывает форму грядущего изделия.
2. Силовой каркас, крепящийся к основе. Предназначается для передачи усилия через пуансон на сжимаемый материал.
3. Привод— бывает двух вариантов:
4. механический, к примеру, гидроусилитель или электрический мотор;
5. ручной — в качестве усилителя применяется мускульная сила человека; подвид – применение добавочного домкрата;

Этапы производства брикетов:

1. Сырьё засыпают в матрицу, уплотняют, чтобы вошло максимально возможное кол-во материала.
2. Дальше, усилие через систему рычагов, передаётся на пуансон.
3. Пуансон сдавливает сырьё, которое находится в матрице.
4. Из расфиксированной формы достаётся брикет, отправляется на сушку.

Область использования

Перед тем как рассматривать сфере использования пресса, лучше познакомиться с необходимостью создания или приобретения оборудования.

Силовая конструкция будет себя оправдывать в нескольких случаях:

1. Доступность дешёвого сырья.
2. Наличие твёрдотопливного котла или печи.

Эти два фактора формируют экономность оборудования и использование брикетов для топлива.

В качестве сырья могут применяться:

1. Деревообрабатывающие отходы — щепа и опилки. Наличие данного материала определяется развитой промышленной переработкой древесины. Другими словами в транспортной общедоступности должны находиться определенные виды цехов, к примеру, лесопилка, производство по изготовлению мебели.
2. Бумажные отходы — рядом стоит бумажный комбинат или склад макулатуры.
3. Растительная продукция — лузга от переработки семечек или скорлупа от орехов.

Плюсы и минусы

Доступность дешево сырья экономически оправдывает наличие пресса для брикетов и использование их в качестве топлива. К примеру, ими можно обогревать деревообрабатывающий цех или обогревать теплицу. Естественно, данные условия предоставляют возможность применять спрессованные отходы для домашних потребностей своего дома.

Для наглядности, ниже приведена таблица с тепловыми параметрами разного вида топлива:

Очередной пример, показывающий соотношение показателей теплотворных навыков.

Для получения определённой единицы теплоты, понадобится:

1. Сетевой газ, нужно около 960 м?.
2. Соляра — до 1000 литров.
3. Мазут, 1350 литров.
4. Деревянные уплотнённые отходы, 2800-4000 кг.
5. Древесина (дрова), 3200 кг.

Из приведённых вариантов видно, что переделанные отходы по выработке энергии тепла, приближаются к некоторым видам топлива. С учитыванием общедоступности сырья, становится выгодно использовать топливные детали, произведённые на своем оборудовании.

Серьезный плюс – это небольшая, не превышающая 5-8% зольность, а зола прекрасное удобрение для восстановления параметров почвы.

Минусы:

1. Окончательный продукт переработки считается гигроскопичным материалом, благодаря этому нужно побеспокоится о сухом месте для хранения.
2. Сжатые отходы обладают небольшой прочностью к механическим действиям, благодаря чему, появляется пыль, которая может вызвать аллергию, а в больших объёмах – это создание взрыво- и пожароопасной смеси.

Главное назначение применения пресса – это переработка горючих отходов в брикеты в виде топлива. Одна из разновидностей оборудования может использоваться для производства прессованных топливных гранул — маленьких по размерам брусочков, которые нашли использование, к примеру, как наполнители лотков для животных живущих дома.

Образно говоря, оборудование для промышленности, делится на:

1. Автоматизированные линии производства.
2. Полуавтоматы.
3. Мелкосерийное производство.

По конструкции:

1. Гидравлические или пневматические.
2. Винтообразные.
3. Вертикального или горизонтального выполнения.

Показатели выбора

С целью решения про выбор того либо другого вида оборудования лучше взять во внимание ряд моментов:

1. Наличие в транспортной общедоступности источников сырья.
2. Примерный средневзвешенный объём получаемого материала для переработки.
3. Вид сырьевых отходов.
4. Свою необходимость в готовом продукте.
5. Возможность реализации излишков брикетов для топлива.
6. Наличие источников электрической энергии, воды (важно для товарного производства).

Как выполнить собственными руками?

Схема конструкции пресса для опилок:

При маленьких объёмах переработки сырья, имеет смысл подумать об изготовлении оборудования собственными руками. В зависимости от конструкции и привода, возможно создание пресса с работоспособностью до 0,5м? на протяжении 6-8 часов.

Во всемирной сети приведено слишком много чертежей оборудования, которые охватывают разную продуктивность, виды сырья. Если у вас есть техническое образование или предрасположенность к конструированию, то сделать графическое изображение собственными силами большого труда не составит.

Сопутствующие материалы:

1. Комплект столярно-слесарного инструмента — ножовки по дереву и металлу, молоток, пассатижи, отвёртки, напильники и другой абразивный инструмент;
2. Электрическая дрель (шуруповёрт) с набором свёрл по дереву и металлу;
3. Инверторный аппарат с питанием от электрической сети в 220V, нужен для производства серьёзного мощного станка;
4. Деревянный (доски, бруски) и железный (разного вида профиля) полуфабрикат.

Подробное руководство:

1. Ещё один раз с большим вниманием изучаем чертёж будущей конструкции — на стадии проектирования очень часто вкрадываются разные, невидимые кто то может подумать, ошибки.
2. Изготовляют некоторые части грядущего оборудования. На данной стадии лучше исполнять все нужные отверстия, делать получистовую отделку.
3. Выполняется сборка изделия. Для снижения расходов на перевозку, процесс установки лучше делать достаточно близко к месту, где планируется работа пресса.
4. Исполняются пуско-наладочные работы. Для этого должно быть подготовлено нужное кол-во сырья. Начальная загрузка отходов делается на 40-60% от всего объема приёмного устройства. Усилие также не должно быть больше 50% от расчётных значений.
5. При позитивных результатах работ по подготовке, оборудование целиком ставится по месту эксплуатации, ведется полномасштабная нагрузка конструкции.

При правильных конструкторских расчётах и выборе материала который потребуется для производства пресса, продуманных шагах сборки, выполнить процесс установки и вывести на полную загрузку оборудование, можно за 3-7 дней.

Пресс для брикетов для топлива: варианты изготовления установок для прессования опилок собственными руками

Теплоснабжение с помощью опилок и стружки стало уже привычным. Это вызвано дешевизной сырья и его хорошей удельной теплотворностью при горении.

Создав рукодельный пресс для брикетов можно получить хорошее горючее почти что задаром. Его конструкция проста, однако необходимо знать определенные моменты технологии производства и требования к исходному деревянному материалу.

Методика создания брикетов

Изготовление способом прессования топливных гранул и брикетов из отходов обработки дерева – давно отработанный процесс. Благодаря этому при разработке самодельного станка для получения хороших «евродров» не надо ничего выдумывать, а можно задействовать уже существующие наработки.

Описание физики процесса

Применение сыпучего материала из дерева для отапливания находит свое применение в маленьких теплогенерирующих установок и печах. Опилки дают ту же энергию, что и дерево подобной массы и влаге, но их хранение в естественном состоянии приводит к возникновению пыли и грязи. Благодаря этому такие отходы подчиняют прессованию в брикеты разной формы.

С некоторыми допущениями необходимо заявить, что древесина состоит из клетчатки (целлюлозы) и связывающего ее вещества – лигнина. Каждый экземпляр опилок и стружки хранит собственную целость вследствии этого полимерному материалу. Для того чтобы установить надежные связи между отдельными кусочками их также нужно склеить.

В процессе прессования на опилки выполняется крепкое давление, благодаря чему из них выделяется лигнин и скрепляет материал в форме. Это связь, разумеется, не такая крепкая, как в цельной древесине, но ее достаточно, чтобы получившийся брикет не развалился.

Кол-во лигнина в древесине относительно сухой массы зависит от породы деревьев:

Чем больше процент содержания лигнина, тем меньшее давление необходимо для его выделения. Благодаря этому собственными силами делать брикеты на опилковой основе из пихты легче, чем из березы.

Кроме традиционного пресса для изготовления топлива из сыпучих материалов есть еще экструзивный станок. Сущность его работы состоит в том, что под воздействием шнека вещество проходит по поэтапно сужающемуся каналу. Благодаря этому формируется очень большое давление. Однако реализация такого варианта дома трудна и просит нестандартных знаний, благодаря этому остановиться лучше на моделях с пресс-формой.

Применение клея

При промышленном производстве прессованного топлива используют станки для создания давление в диапазоне 500 – 3000 атм. У конкретных изготовителей (к примеру, фирма из Германии «RUF») становление брикета происходит благодаря конфигурации сжатия с силой 2000 атм. и нагрева сырья до температуры 150°C. Плотность данных изделий может достигать 1.2 кг/дм 3 .

Если выполнить пресс для брикетов из материала который находится под рукой собственными руками, то подобных характеристик достигнуть не получится. Благодаря этому изделия определенно будут иметь меньшую плотность и разниться очень высокой склонностью к рассыпанию. Возместить недостаточное выделение лигнина и достигнуть хорошей надежности можно за счёт добавки стороннего клея, подобного как:

• Влажная глина. Нужная групповая доля этого вещества для связки может составлять от 5 до 10% от всего веса.
• Влажный гофрированный картон.
• Очень недорогой разведенный в водной массе клей для обоев.

Процентное соотношение гофрированного картона или клея формируют экспериментально, так как оно зависит от крупности опилок, их влаги и создаваемого давления в форме.

Условие к применяемому сырью

Даже при эксплуатации оборудования которое применяется в промышленности, трудно получить высококачественные брикеты или топливные гранулы из деревянных отходов, если их толщина более 4 мм. Крупность материала для самодельных устройств должна быть меньше. Связано это с более невысоким давлением и отсутствием нагрева сырья.

В совершенстве диаметр опилок и стружечная толщина не должна быть выше 2 мм. Подавляющее большинство деревянных отходов подойдут по таким параметрам. Но бывают ситуации, когда сырье засорено очень маленькими ветками, щепой или обзолом (кусками коры). Тогда перед прессованием чтобы получить однородную массу нужно провести подготовительную подготовку – размельчить материал, пропустив его через дробилку.

Для достижения достаточной плотности брикета нужно остерегаться сырья, засорившегося травой, песком или почвой. Почвенно-растительный слой в отличии от глины не обладает вяжущими качествами, благодаря этому прессованное изделие будет не сложно рассыпаться.

Тоже необходимо исполнить требование по процентному соотношению кол-во коры – ее не должно быть более 5%. Обмерить это нереально, но зрительно опилки со большим объемом обзола смотрятся более темными.

Опилки обязаны быть сухими. Высокая влажность приводит к большей рыхлости брикета и понижению его удельной теплотворности.

Высушить сырье летом можно или на солнечных лучах или в проветриваемом помещении. Во время зимы сушку необходимо проводить в закрытой террасе или другом служебном помещении с маленькой хорошей температурой. Для более интенсивного испарения можно применять механическую вентиляцию.

Если давления в самодельном прессе для производства брикетов из опилок будет недостаточным для выделения лигнина, то сырье не сушат, а одновременно с добавочным скрепляющим веществом наоборот замачивают в водной массе. В данном случае при перемешивании достигается прекрасная однородность, а излишняя влажность будет удалена при трамбовке.

Важные элементы пресса

Главными элементами простого пресса являются пресс-форма (стакан, куда помещают сыпучее вещество), поршень и образующий давление механизм. Сделать самостоятельно их не тяжело, так как они обычны для станков по брикетированию.

Устройство пресс-формы

Стакан, куда засыпают опилки или стружку именуется пресс-формой или камерой. От его геометрии будут подчиняться параметры брикета.

В большинстве случаев камеру строят из обрезка стальной круглой или трубы стальной. Основание поршня, которое заходит в стакан, режут из толстостенной (не меньше 3 мм толщины) пластины. Во время изготовления пресс-формы необходимо принимать во внимание соотношение следующих величин:

• площадь сечения пресс-формы (s, см 2 );
• подаваемое давление на поршень (u, кгс);
• удельное давление на сырье (p, кгс/см 2 ).

Эти величины связаны соотношением:

p = u / s

Брикеты с применением добавочного вещества для связки отлично держат форму, если они сформированы при удельном давлении более 150 атм. (1 атм. ? 1 кгс/см 2 ). Если исходить из возможности создаваемого усилия поршнем, рассчитывают площадь сечения камеры. К примеру, если есть гидравлический домкрат на 10 тонн, то:

Для подобных условий подойдёт профильная труба квадратной формы с длиной стороны 80 мм или круглая труба у которой диаметр условного прохода до 90 мм.

Длина получаемого брикета (l) зависит от высоты пресс-формы (h), плотности сырья в исходном сухом (q1) и брикетированном (q2) состоянии:

Тем не менее, после первого сжатия можно опять добавлять стружки в стакан и еще раз провести процедуру. Этим способом можно довести длину получаемого изделия почти что до высоты прессовочной камеры.

В процессе сжатия опилок происходит выделение влаги из брикета. Для того чтобы она свободно выходила, камеру перфорируют маленькими, однако нередко размещенными дырочками.

После развития брикета его стоит вынять из формы. Применение пружины и фальшь-дна, как это часто предлагают во всемирной сети, не практично. Большое давление полностью сжимает пружину, благодаря этому со временем происходит искривление ее формы, благодаря чему она теряет собственные свойства.

Благодаря этому необходимо либо делать отъемное днище пресс-формы и выталкивать брикет, либо строить разборный стакан. В другом варианте для него придется выполнить добавочную рубашку из прутка.

Доступные способы создания давления

Есть три популярных метода достижения давления, которые прекрасно подойдут для собственными силами изготовленного пресса для получения брикетов для топлива: использование рычага, гидравлического домкрата или винта. Любой из них по-своему прекрасен, а их реализация в работе не очень трудна.

Применение мускульной силы и рычага

В большинстве случаев в качестве рычага берут трубу из металла. Она не должна сгибаться под влиянием мускульной человеческой силы. К примеру, отлично подойдёт сильная труба для водопровода диаметра 40 или 50 мм с толщиной стены 4 – 4.5 мм.

Длину рычага и расстояние от точки опоры до соединения с поршнем подбирают не только смотря на достижение необходимого давления. Еще 1 очень важный параметр – глубина погружения поршня в стакан (h, см). Ее рассчитывают по формуле:

h = R * (l / L)

Тут R (см) – высота, на которую опустится конец рычага.

Неплохо бы выполнить конструкцию поэтому, чтобы глубина погружения поршня была достаточной для создания брикета без повторного сжатия с подготовительной досыпкой материала. Это сильно повысит ритм производства.

Нужную глубину погружения поршня (h, см) можно высчитать, зная исходную сухую (q1) и брикетированную (q2) плотность сырья и высоту стакана (H):

Если по какой-нибудь причине случилась ошибка (в основном, из-за неправильного определения значения исходной плотности сырья) и глубины погружения поршня недостаточно чтобы придать необходимой твердости изделию, то необязательно переваривать всю конструкцию. Можно или сделать меньше высоту стакана, или, досыпая опилки, прессовать один брикет за два или три прохода.

Использование гидравлического домкрата

Для создания крепкого давления применяют гидравлические устройства, например обыкновенные бутылочные домкраты. В основном, в обиходе, в которых есть автомобиль или остальная техника, такие гидроагрегаты есть, но их подъемность груза может быть недостаточна.

Домкраты недорогие. Так, модели, которые рассчитаны на 30-40 тонн можно выбрать менее чем за 5 тысяч рублей. А с подобными показателями уже можно получать брикеты большого сечения или одновременно несколько (3-5) экземпляров обыкновенного размера.

Для получения нескольких брикетов одновременно, необходимое кол-во пресс-форм ставят в ряд. Средняя подвижная рама должна быть прочной, чтобы на протяжении какого-то времени она не прогнулась. Прекраснее всего ее сделать из двутавровой балки или толстостенной трубы стальной.

Сам процесс прессования проходит длительнее, чем при эксплуатации рычажной конструкции. Однако использование мощного гидравлического домкрата дает возможность добиться намного большего удельного давления на заготовку. Брикеты получаются более ровные и плотные и уже имеют симпатичный красивый вид.

Винтовой механизм прессования

Рабочий принцип ручного винтового пресса подобен рычажному, только прилагаемое усилие подается под угол в 90°. Чем больше диаметр рукояти и меньше шаг резьбы, тем больше показатель увеличения давления.

Эта конструкция также дает прекрасную возможность создавать большее давление, чем станок на основе шарнирного механизма. Значимым ее недостатком считается наиболее медлительная среди представленных вариантов скорость работы. Однако к хорошим качествам можно отнести:

• простоту конструкции;
• возможность приобрести такой пресс за маленькие наличные средства с маленькой доработкой под нужды брикетирования;
• небольшой размер.

Во время работы с винтовым прессом не следует его применять «до конца», когда физических сил уже не хватает, чтобы провернуть механизм. В данном случае на резьбу с одной стороны действует сила прилагаемая человеком, а со второй (под 90°) – сила сопротивления получаемого брикета. Это может привести к быстрому изнашиванию резьбы или ее срыву.

Чтобы не перестараться и не покорежить механизм необходимо добиться достаточного результата на пробных экземплярах и либо установить фиксатор, либо выполнить маркером метку на резьбе, отмечающую ее максимально допустимое положение.

Выводы и нужное видео по теме

Создание самодельного рычажного пресса. Изготовление важных деталей и описание рабочего принципа:

Доработка конструкции станка и сам процесс прессования брикетов:

Станок для одновременного получения нескольких брикетов на основе гидравлического домкрата:

Сделать самостоятельно станок для брикетирования опилок нетрудно. На выбор можно применять рычажный, гидравлический или винтовой принцип создания давления. Однако нужно не забывать, что качество изготовленных изделий зависит не только от собранного механизма, но и от подготовки сырья. Правильно поставленный процесс поможет обеспечить собственное хозяйство высококачественным и не дорогим топливом и даже наладить его реализацию.

Варианты станков для производства брикетов для топлива

Новейшие технологии показывают себя там, где, кажется, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются брикеты в виде топлива или, как называют их еще по другому, евродрова. Это та же древесина, однако за счёт спецобработки получившая обновленные свойства, разрешающие ей сгорать с высокой эффективностью.

Для их создания не нужны космические технологии – самый простой станок для производства брикетов для топлива собой представляет пресс. Благодаря этому наладить получение современного топлива с некоторыми качествами, усовершенствованными если сравнивать с обыкновенными дровами, можно и собственными руками.

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и отходы древесины, спрессованные в форму, удобную для хранения и транспортировки.

В результате обработки на станках прессованием под большим давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их использование взамен обыкновенных дров в печах, каминах и дровяных котлах даёт следующие плюсы:

• очень высокая температура горения и, исходя из этого, прекрасная отдача тепла;
• высокая плотность брикетов приводит к более долгому горению одного и того же объема;
• уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
• брикеты выпускаются разной формы – короткие цилиндры, с прямыми углами кирпичи. Но во всяком случае они комфортны для хранения и переноски.

В сравнении с обыкновенными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К минусам как правило относят то, что по своему виду брикета не всегда есть возможность определить определенную древесину, из которой он сделан. И если, к примеру, требуется собственно березовый брикет, то приходится понадеяться на честность изготовителя.

Изготовление промышленным способом

Начальным этапом во время получения брикетов для топлива в условиях в промышленности считается измельчение материала на специализированных станках. Очень часто сырьем для производства брикетов служат деревообрабатывающие отходы – стружки, опилки, щепки. Большие куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не больше 4 мм.

После происходит подробная сушка дерева. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для будущего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.

Последний этап – получение самих брикетов для топлива. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит температурное увеличение, а из деревянной массы выделяется клейкий элемент – лигнин. При большом давлении и в наличии связующего лигнина деревянная масса сформировывается в единый твёрдый брикет.

Плотность подобного продукта превосходит плотность настоящей древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу очень высокую отдачу тепла и повышает продолжительность горения. При промышленном производстве евродров отличают два способа сдавливания.

Способ прессования

В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах при помощи гидравлического пресса. Стандартная величина давления в станке для прессовочного производства брикетов для топлива составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, все зависит от формы, в которой они прессуются.

Экструзионный метод

При данном варианте происходит постоянное выдавливание деревянной массы из отверстия для выхода рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал сделан в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале делается на станке шнековым винтом. Аналогичный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и режется на стержни необходимого размера.

Брикетирование собственными руками – за и против

Сделать самостоятельно пресс и наладить производство брикетов для топлива возможно. Однако это просит финансовых затрат, усилий в физическом плане и времени. Нужно предусматривать и то, что добиться качества евродров, производимых в заводских условиях, не выйдет. Разумеется, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но расходы на покупку будут большими.

Нужно отлично представлять, для чего требуется свое производство, какие есть для данного условия и какие предстоят расходы. Может быть, и не отказывайтесь от обыкновенных дров или лучше покупать для отапливания уже готовые брикеты.

Хорошие стороны домашнего изготовления заключаются в следующем. Свои брикеты в виде топлива не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффектнее дров.

Если имеется возможность получения приличного количества деревянных отходов – опилок, очень маленьких обрезков, стружки, коры, – то из них выгодно выполнить спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде непригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит прекрасное горючее.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые иные горючие отходы – солому, сухие листы, бумагу, картон. В отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет смысл. Брикетированное горючее комфортно для складирования и для загрузки в топочную камеру.

Однако есть и минусы, о которых необходимо не забывать. Попытки сделать лучше качество самодельных евродров приводят к тому, что будет покупаться дорогое оборудование или регулярно дополняться существующее. В конце концов окажется, что выпуск своих брикетов не оправдывает расходы.

Самодельным топливным брикетам требуется место для хорошей сушки. Просушивание на солнечных лучах не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Сохранять самодельные брикеты тоже нужно таким образом, чтобы они не впитывали влажность.

Бытовые связующие материалы

На самодельных станках достигнуть давления, при котором из деревянной массы выделяется лигнин, как правило невозможно. Благодаря этому в сырье для самостоятельного брикетирования необходимо обязательно прибавлять материалы, которые смогут помочь связать, склеить сырье в монолитный брикет. Очень часто под эти цели применяют:

• глину. Объемная соотношение 1 к 10 деревянного сырья;
• клеевой состав. Годится любой, но, естественно, лучше всего взять очень недорогой;
• измельченную бумагу или картон. Кроме того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин собственные клейкие свойства проявляет при вымачивании. Правда, потом потребуется внеурочное время для просушивания брикетов, содержащих бумагу.

Чтобы связующие добавки полностью проявили собственные свойства, их нужно очень хорошо перемешивать с горючим сырьем, а потом данную смесь замачивать в водной массе.

Нужно обратить внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно сушат, а при самодельном – тщательно замачивают.

В этом важное отличие домашнего изготовления. Сушат брикеты в виде топлива уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и отлично пылали.

Рукодельный станок

Встречаются сведения об изготовлении дома самодельных шнековых экструдированных установок. Однако даже создатели подобных продуктивных станков для изготовления брикетов для топлива отмечают, что устройства просят материалов высокого качества и применения электрического двигателя. Намного легче выполнить взамен сложного станка простой пресс.

Ручной пресс

Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух вариантов – винтообразные и рычажные. В винтовых вариациях шток, сдавливающий сырьевую массу, передвигается накручиванием винта. В рычажных прессах давление формируется своими мускульными усилиями, применяя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество брикетов для топлива становится лучше. Но завинчивание и откручивание винта просит времени, благодаря этому продуктивность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Необходимо лишь рассчитать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В данной же форме обязаны быть выходные отверстия воды при сдавливании, потому как при ручном производстве сырье замачивается.

Измельчители

Определяющим этапом в изготовлении брикетов считается измельчение деревянного сырья. Разумеется, можно делать это ручным способом, с использованием простых резаков. Но эффектнее будет механизировать данный процесс. Подойдёт роторный станок, используемый для размельчения растительной массы при изготовлении удобрений дома. Умельцы используют для этих целей и старые машины стиральные активаторного типа. На активаторе фиксируются ножи, измельчающие загруженное сырье.

Станок с применением готовых механизмов

Улучшить ручной станок можно, снабдив его готовым на гидравлике домкратом или покупным на гидравлике прессом. Понадобятся также материалы для крепежа механизма и изготовления иных элементов конструкции. Форма матрицы, в которой будет прессоваться сырье, может быть круглой или квадратной. Для круглых форм можно применять трубы профильные необходимого диаметра.

Основание станка для производства брикетов для топлива сваривается из швеллеров. Для стоек подойдут уголки размером 100 х 100.

Для формовочной матрицы берется труба с толстыми стенами. Диаметр выбирается если исходить из желаемых размеров готовых изделий. В трубе одинаково сверлятся пару отверстий диаметром 4-5 мм для выхода воды при сжатии.

Матрица оснащается снимающимся дном, важным для извлечения готовых брикетов. Однако есть более перспективный вариант: днище варится к матрице накрепко, а изнутри фиксируется пружина с диском чуть диаметра поменьше. При прессовке пружина сжимается, а после отведения штока – разжимается, выталкивая диском спрессованный продукт.

Для штока подойдёт труба миллиметров 30 в диаметре. К ней варится пуансон, свободно входящий в матрицу. Второй конец штока фиксируется к гидравлическому механизму.

Перед загрузкой в матрицу деревянную массу неплохо бы тщательно перемешать. Барабан для смешивания можно создать из стали на основе листа или взять готовый от машины для стирки. Крепится барабан на стойках.

Подающий лоток, по которому сырье из барабана загружается в матрицу, тоже выполняется из листа стали.

На данной установке навряд ли получится получить сверхплотные евродрова. Но с задачей выполнить из рассыпающегося сырья твёрдый брикет она вполне управится. В конце концов из отходов выйдет продукт, по плотности равный древесине, но спрессованный в удобную форму.

Оборудование для брикетирования опилок GCBC I Подробнее http://borex.com.ua