Шредер своими руками для дерева

Дробилка для дерева: собственными руками сделать весьма просто

Сегодня есть очень много устройств, которые существенно упрощают повседневные заботы о саде и доме. Пригодится и дробилка для дерева. Собственными руками сделать такое устройство может почти что каждый. При помощи подобного агрегата можно размельчить твёрдые предметы.

Разумеется, кому-то подойдёт дробилка для дерева б/у. Аренда подобного агрегата, правда, обойдется не доступнее, чем создание устройства собственными руками. Чаще всего дробилку используют для размельчения пластмассы, бытового мусора, древесины и камней, и также для раздавливания предметов из металла.

Какие бывают дробилки

Образно говоря дробилки делят на группы по типу применения. Они бывают для размельчения:

Кроме этого, дробилки делят по размеру. Аппарат может быть малого – 0,02 м, среднего – 0,1 м и крупного дробления – 0,3 м.

Если исходить из свойств, устройства бывают:

1. Устройства ножевые.
2. Аппараты плиточные.
3. Дробилка, оборудованная коническим бункером.
4. Машины роторно-ножевые.

Как не прекращает работу рукодельный аппарат

В наше время пользуется популярностью дробилка для дерева б/у «Авито». Но это не многофункциональный аппарат. При вашем желании можно создать рукодельное устройство. Чтобы его собрать, нужно разобраться как правило действия подобного устройства.

Не прекращает работу рукодельная дробилка наподобие обыкновенной мясорубки. Принцип весьма прост. В первую очередь материал идет через барабан – приемную чашу, а потом проникает в дробильную систему, где в сжатые сроки измельчается. То отделение, которое перемалывает мусор, имеет несколько резаков и фрезы. При этом продуктивность агрегата зависит от мощности. Однако этот показатель не обязан быть более 2,6 кВт. Конкретно такую мощность имеет дробилка для дерева (б/у или новая — не слишком важно).

Что необходимо для работы

Чтобы создать дробилку для дерева, понадобятся такие материалы:

1. Пилы. Толщина этих деталей должна составлять 0,6-0,1 м. Их требуется от 10 до 20 штук, чтобы аппарат хорошо работал. Чем больше пил, тем качественнее произойдет измельчение материалов.
2. Мотор. Имеет смысл применять электрический двигатель. Он функционирует почти что тихо. Дробилка с подобным мотором способна перемалывать мусор в минимальных количествах, не нанося ущерба внешней среде. Ведь во время работы электрический двигатель не выделяет вредоносных веществ. Задействовать аппарат возможно не только на улице, но также и в помещении. Основной минус – зависимость от электрического питания.
3. Шпильки для крепежа резаков.
4. Инверторный аппарат.
5. Бункер и кожух, которые созданы и оцинкованного металла.
6. Шайбы и гайки.
7. Профильной трубы из металла, предназначающиеся для изготовления корпуса агрегата.

Дробилка для дерева собственными руками

Сделать чертежи – это первое, что необходимо выполнить. В другом случае можно очень просто запутаться и неверно собрать аппарат. Лишь после этого приступаем к сбору всей конструкции.

Все пилы необходимо установить на уже подготовленную ось. Размеры их должны подходить габаритам резаков. После того как произошла установка диски нужно закрепить при помощи гаек и шайб. При этом нужно учитывать определенные свойства сооружения. Между пилами обязаны быть тонкие шайбы. Они не дадут возможности дискам задевать друг друга острием. При этом кол-во шайб должно быть на 1 меньше, чем кол-во пил.

Когда оси будут зафиксированы, а диски разделены, необходимо установить шкив. Если такой детали нет под руками, то ее можно взять из генератора автомобиля российского производства. Чтобы шпилька хорошо вращалась, необходимо применять несколько подшипников, их диаметр составляет 2 см.

Изготовление каркаса

Практически готова дробилка для дерева. Собственными руками сделать можно и каркас для агрегата. Чтобы это сделать будут нужны профильной трубы. Их стоит заготовить заблаговременно. Чтобы выполнить раму, профильной трубы нужно сварить между собой. Сейчас необходимо увеличить конструкцию. Для этого изнутри рамы стоит устанавливать несколько профилей. Это даст возможность увеличить крепление измельчающего блока и бункера.

К готовой раме следует прикрепить металлический лист, а потом сделать в нем отверстия, предназначающиеся для крепления барабана и мотора. Чтобы дробилка стояла более устойчиво, стоит приделать 4 ножки.

Сейчас необходимо установить диск, который обеспечивает натяжение ремня. Его необходимо разместить таким образом, чтобы диски свободно передвигались. Такое расположение даст возможность беспрепятственно настраивать ремень.

Итак, как делается дробилка для дерева собственными руками. Сделать корпус и объединить пилы – это часть дела. Сейчас нужно надеть на систему дисков кожух. Над режущим блоком стоит закрепить бункер. Теперь можно сказать все. Аппарат готов.

Что необходимо учитывать

Сейчас вы знаете, как выполняется дробилка для дерева собственными руками. Сделать аппарат в действительности не слишком легко, как на первый взгляд кажется. Есть несколько невидимых моментов, которые необходимо учитывать:

1. в начале сборки рекомендуется изобразить чертеж. Это прояснит некоторые моменты сборки конструкции, а тоже даст возможность избежать даже несущественных ошибок.
2. Чтобы увеличить продуктивность дробилки, необходимо установить большее количество пил. Позволяется устанавливать до 25 дисков. Толщина каждой пилы должна составлять 0,1 м.
3. Если дробилка необходима для размельчения более твёрдого материала, чем древесина, то стоит ставить не электрический двигатель, а моторный блок. Его мощность значительно выше.
4. Что регулярно не точить диски собственными силами, установить можно пилы с легкосплавными насадками.
5. Чтобы материал находился под давлением в процессе размельчения, необходимо прикрепить напротив бункера специализированный брус, зафиксировав его на раме.

На последок

Вот так смотрится дробилка для дерева. Как сдедать такой аппарат? Это очень легко, если вы сможете правильно рисовать чертежи и работать с инструментами. Разумеется, если нет опыта могут появиться определенные проблемы. Нужно отметить, что дробилка, созданная по правилам, которая описана выше, прекрасно подходит для размельчения не только упавшей листвы и очень маленького мусора, но и для домашних отходов, и для дерева.

Эта конструкция является более долговечной и хорошей благодаря пилам, установленным в горизонтальном положении. Что же касается фабричных моделей, то тут измельчительная система закреплена вертикально. При подобном расположении пил нужно регулярно наблюдать за влажностью мусора и стеблей. В другом случае аппарат быстро поломается. Кроме этого, во время изготовления дробилки для дерева можно лично подобрать мотор с важным параметром мощности и необходимым количеством пил.

Изготовление дробилки шредера для дерева собственными руками

Дробилка деревянных отходов используется на земельных участках находящихся в личном пользовании и производственных цехах. Переработка тонких веток, коры и некондиции считается источником сырья для производства некоторых строительных материалов. Дробилку можно создать собственными руками или приобрести, освободив себя от надобности жечь костры на участке на даче, обеспечить печным топливом или сырьем для компоста.

Назначение дробилки

Обработка древесины, начиная от заготовки и заканчивая получением продукции которая готова, происходит с выделением обилия отходов. Применяя дробилку, можно получить прибыль буквально из мусора. А внешняя среда будет спасена от выделения сажи и канцерогенных веществ во время сжигания.

Дробилка для дерева превратит его в сырье для производства прессованных плит, бумаги или картона, брикетов.

В приватном хозяйстве дробилка тоже полезна: это простой и выгодный способ собственными руками перерабатывать множественный мусор, возникающий после обрезки и корчевания деревьев, строительства.

В зависимости от типа, измельчение происходит:

• до большой фракции — от 100 до 300 мм;
• средней фракции — от 25 до 100 мм;
• маленькой фракции — до 25 мм.

Дробилка будет работать от электрической сети или двигателя на дизеле (мобильные модели).

Самые большие размеры сырья, которое можно собственными руками загружать в бункер измельчителя:

• диаметр — до 18 см;
• ширина не больше 22 см;
• длина — каждая.

Эффективность оборудования зависит от варианта сырья и его плотности, примерно она составляет 2 — 4,5 тонны в час.

Виды дробилок

В продаже появились как неподвижные, так и мобильные аппараты, которые разделяют на группы:

• дисковая дробилка деревянных отходов — хороша для работы с кругляком, кусками бревна и большими сучками. Она без особых проблем управляется, выдаёт продукцию хорошего качества. Измельчение происходит крутящимся диском с напаянными ножами. Присутствуют модели с диском в форме конуса или плоским, может быть различное кол-во резаков. Малоножевые дробилки готовят сырье для последующей отделки, а многоножевые предоставляют готовую продукцию;
• барабанный измельчитель — применяется для дробления кругляка, выдаёт достаточно большие щепки, из которых разрешено делать прессованную плиту или применять в качестве топлива;
• шредер для дерева или роторный измельчитель — предназначается для переработки деревянных отходов, содержащих железные включения, к примеру, скобы, саморезы. На роторе наварены острые резаки, которые могут размещаться в форме лесенки или каскада, косого ножа или ласточкиного хвоста. Применяется для переработки шпал, обломков ящичков, мебели, кабельных барабанов, поддонов. Качество конечного продукта достаточно невысокое;
• молотковая дробилка — размельчает крупную щепу на более небольшие частицы, идущие на производство прессованных плит. Деление происходит маятниковыми молотками, крутящимися на скорости до 1500 оборотов за минуту.

Плюс ко всему подчеркивают:

• валковые;
• конусные;
• роторные с по вертикали или горизонтальным размещением вала;
• комбинированные — совмещают качества молоткового и роторного устройства.

Самодельные дробилки для дерева

Чтобы сделать шредер для дерева собственными руками пригодятся слесарные умения. Заранее следует набросать простенький чертеж. Устройство модели перенимаем от бытовой электрические мясорубки. Чтобы конструкция вышла работоспособной, главное выбрать хороший мотор, корпус, ножи, крепления.

Потребуются следующие инструменты и материалы:

• мотор;
• пилы дисковые 15 — 20 штук;
• подшипники;
• шкив и ремень, шкив можно взять от генератора легковушки;
• шпилька М20, гайки и шайбы;
• труба железная для каркаса;
• лист металла для корпуса;
• пластиковые шайбы до 25 штук;
• угловая шлифмашина;
• инверторный аппарат;
• краска в баллончике.

Мотор. Собственными руками можно собрать дробилку на основе дизельного или электрического мотора. Минусы и плюсы есть у каждого варианта. Так, электрический мотор не прекращает работу только если есть наличие источника питания. Зато не выделяет зловонные отработанные газы, благодаря этому его установить можно в сарае или гараже. Бензиновый более мощный и производительный, находится в эксплуатации исключительно на улице.

Выбирая мотор, стоить учесть мощность: для дробления сырья диаметром до 4 см подойдёт мотор на 3 — 4 киловатта. Чтобы измельчать отходы толщиной до 15 см, необходим мотор на 6 киловатт.

Ножи. Фабричные модели оборудуются дисковыми ножами, фрезами или дисковыми фрезами. В самодельной конструкции применяются резаки намного проще: двухваловый механизм с ножами, дисковые пилы или конструкция из ножей и дисков. Наиболее удобны и легкие в изготовлении собственными руками — пилы дисковые. В фабричных станках пакет ножей имеет толщину около 3 см. Чтобы исполнять высококачественную резку, сделаем нож толщиной 7 — 10 см.

Выбирая подходящие дисковые пилы, лучше взять с твердосплавными зубцами, которые будут тупиться гораздо реже.

Корпус придется сварить собственными руками: каркас из труб сделанных из металла, в него собираем электрический мотор. Неплохо бы установить конструкцию на колеса. А кожух выполняем из листа металла. Готовый корпус зачищается и покрывается краской. Чертеж кожуха также нужно заготовить заблаговременно.

1. На ось (шпилька М20) устанавливаем диски, между которыми укладываем пластиковые шайбы. Их должно быть на 1 меньше, чем количество дисков.
2. На шпильку надеваем шкив (от помпы или генератора легковушки). Чтобы ось вращалась, надеваем ее на подшипники (2 шт) от промежуточного вала легковушки с посадочным диаметром 2 см.
3. Собираем конструкцию на раме.

Стоимость изготовления данного оборудования с избытком покроет временные расходы на изготовление собственными руками.

Несколько видеороликов с моделями самодельных дробилок:

Как выполнить измельчитель древесины собственными руками

Проблема утилизации деревянных отходов стоит перед большинством владельцами дачи. Рассказываем, как ее решить, на опыте клиентов FORUMHOUSE

Общая информация

Станок для размельчения древесины (садовая дробилка) позволяет насовсем забыть про необходимость разжигать огонь с целью утилизации деревянных отходов. Измельчители древесины способны перерабатывать исходный древесный материал в опилки, которые всегда можно применять для обработки почвы или для производства материалов для строительства.

Практичный хозяин никогда не даст возможность без следов сгореть в огне ценнейшему удобрению – опилкам. Правильно организованная мусорная куча в минимально возможное время превратит это добро в экологичное и насыщенное удобрение.

Стал использовать легонечко лежалые опилки и разлагать их при помощи азотфиксирующих бактерий (в воздухе 78 % азота). В первую очередь рыхление. Сажаю прям в опилки.

Об изготовлении материалов для строительства на основе мульчи: если вы слыхали о таком понятии, как «деревобетон», то поймете, о чем говорится.

И, к слову, некоторые отопительные котлы удачно работают на топливе, сделанном из деревянных опилок. Стало быть, область использования материала, полученного из дерева, отслужившей собственный век, велика. А поэтому, изготовление машины для размельчения древесины считается занятием оправданным.

Схема садовой дробилки

Изучение конструкции любого механизма начинается с изучения схемы и принципа его действия. Начинаем со схемы.

На этом изображении представлена наглядная схема садового измельчителя. Укажем его важные элементы:

• Рама – состоит из стоек (1) и основания (2).
• Приводной механизм – механизм натяжения ремней (15), мотор (8), ремень (13) и приводной шкив (14).
• Вал с вентилятором и режущими элементами (поз. 4,5,6).
• Принимающее устройство – подающий бункер (9), подпрессовщик (10).
• Кожух с защитной функцией (поз. 11 и 12).
• Калибрующая сетка (поз. 7).

Если все узлы машины собраны правильно, если сварочные швы надежны, а режущие детали крепки, то станок будет долговечный и удобный в работе. Он обеспечит хороший захват перерабатываемой древесины, а на выходе вы получите опилки необходимой величины.

Рабочий принцип механизма следующий:

1. Мотор (электрический, бензиновый и т. д.) передает вращающий момент (при помощи цепной или ременой передачи) на вал с режущими элементами.
2. Стебель (или брусок), попадающий в камеру приема, захватывается ножами измельчителя и режется на очень маленькие щепы.
3. Щепы проникают в камеру молотковой дробилки, где измельчаются до заданной фракции.
4. Измельченная щепа пробуждается сквозь решётку дробилки и под воздействием лопастей вентилятора выбрасывается из устройства через отверстие для выхода.

Рама

Если учесть, что дробилка для дерева собой представляет тяжелый и большой механизм (к тому же предрасположенный к вибрациям), ее рама должна быть сделана из прочной трубы из металла (с толщиной стены от 4 мм) или из жёсткого уголка из металла.

Мобильный вариант измельчителя древесины будет хорошо оборудовать парочкой колес.

Размеры и прочие особенности рамы полностью зависят от размеров навешиваемого на нее оборудования и от продуктивности станка.

Привод

Конструкция привода, по существу, проста: механизм натяжения, шкивы и ремни – все это можно очень легко сделать или приобрести. Основной задачей, которую нам необходимо решить, создавая конструкцию привода, считается выбор подходящего мотора.

Мотор можно применять как электрический, так и бензиновый. Станки с двигателем на бензине имеют довольно не простую конструкцию. Станки с двигателем электрическим, наоборот, намного компактнее и просты в управлении. Для неподвижных измельчителей древесины, которые выполняются собственными руками, лучше задействовать электрический двигатель. Для мобильных станков лучше подходит двигатель на бензине. Среди удачливых моделей, которые клиенты FORUMHOUSE смогли собрать своими руками, преобладают машины с электроприводом. Благодаря этому их мы и станем рассматривать в реальной публикации.

Мотор необходимо подобрать, если исходить из его мощности. Мощность мотора должна быть не меньше 4-х кВт. Данного показателя достаточно для размельчения садовых веток диаметром до 4-х см. Хорошие обороты на валу измельчителя, выполненного собственными руками, должны подходить показателю 1500 оборотов в минуту.

В обсуждении измельчителей есть информация, что численность оборотов ротора должно быть в границах 1500 оборотов в минуту.

Если кроме размельчения садовых веток вы преследуете прочие цели (подготовка сырья для изготовления арболитовых плит), то ваша дробилка для дерева собственными руками обязательно попросит запаса мощности. Тоже может быть изменено и численность оборотов на рабочем валу дробилки (как в большую, так и в меньшую сторону).

Мотор 5.5 кВт оказался слаб. При подобной подаче брус 50х50 он не осиливал. По всей видимости, связано это с прекрасным самозахватом древесины. Благодаря этому и начались переделки станка (чтобы не приобретать мощный мотор, а он потребовался бы как минимум 11 кВт).

Подходящее численность оборотов на валу дробилки можно получить, меняя диаметры приводных шкивов.

Двигатели на первых станках применял трехтысячники – только вследствие того, что не было 1500 оборотов в минуту.

Вал дискового измельчителя с режущими элементами

Пожалуй, очень сложной частью нашего станка считается измельчитель – вал дробилки (на подшипниках), с измельчающей фрезой и молотками (битами). Его рассмотрение начинаем с измельчающей фрезы, которая состоит из маховика (диска) с ножами.

Основным параметром диска, который влияет напрямую на продуктивность дробилки, считается его диаметр (от 350 до 600 мм). Меньше делать не стоит.

Я так думаю – это тупиковое решение (я подразумеваю диск 200 мм). Ножи туда можно установить, по самому центру вал, скажем, 50 мм. От диска ничего н еостанется. В моем случае мой станок не позволил мне выполнить диск больше (350 мм при толщине в 15 мм – это был край). Все, что было выполнено, сделано, находясь дома. Но не бойтесь нет в том, чтобы выбрать диск у любого токаря.

В этом случае к диску при изготовлении была приварена железная втулка. Как только диск был насажен на вал, втулку приварили к самому валу. Подобным образом фреза была надежно зафиксирована на валу.

Как можно заметить, 350 мм – это минимум. Клиент «Kirasir» пошёл дальше, изготовив диск диаметром 600 мм и толщиной 33 мм, беря за основу размеры деталей от китайской дробилки. На диск было установлено 3 ножа. Измельчитель приводится в действие двигателем мощностью 18,5 кВт.

Специального внимания заслуживают ножи, ставящиеся на диск фрезы. Сталь для ножей должна быть прочной, благодаря этому клиенты FORUMHOUSE предлагают для исходного материала для ножей задействовать автомобильные рессоры.

Ножи – это обыкновенная рессора (думаю, что от ГАЗ-52). Никакого предварительного отпуска не делал (также, как и закалки). Сами ножи были собраны в пакет и обрабатывались до необходимого размера на наждаке.

Сверление рессоры – занятие тяжелое. И для того, чтобы достигнуть хорошего результата, высверливать заготовку следует на станке (токарном или сверлильном), позволяющем выставить достаточно невысокие обороты шпинделя (чтобы сверло не сгорало).

Длина ножа должна подходить длине рабочей прорези на диске.

От того, как правильно заточены ножи, зависит продуктивность дробилки и ее способность к самостоятельному захвату подаваемой древесины. При хорошем захвате древесина проваливается в станок без дополнительной помощи.

Угол заточки ножа (угол самозаточки) должен равняться 30°.

Затачивая режущий компонент, нужно создать затыловку (скос на задней поверхности ножа – под угол 2°…3°). Затыловка необходима для оснащения отличного самозахвата подаваемой древесины.

По науке обратный угол обязан быть приблизительно 3-5 градусов.

Молоточки (биты) для будущего размельчения щепы следует производить снимающимися. На этом этапе трудностей практически не будет. Ведь конструкция съемного механизма неимоверно проста, и если в ее основании будут применены соединения с применением болтов, то вышедшие из строя детали можно если понадобится быстро сменить.

Вот, что говорит о конструкции молоточков клиент нашего портала.

Сами молотки я изготавливал из простой стали листовой толщиной 4 мм. Если делить исключительно дерево, то их прочности достаточно будет. Насчет заточки: не вижу в этом смысла – все не прекращает работу и так очень хорошо.

К ширине молоткового механизма: автор предоставленной конструкции уверен в том, что конструкция из 4-х молотков не должна занимать более 90 мм.

Диски катушки, изображенной на фото, выполнены из листа стали толщиной 6 мм. Лопасти вентилятора можно сделать из аналогичного материала, из которого были выполнены биты.

Сам диск я балансировал в первую очередь на центрах (заранее собрал все, помимо молотков). Это была первая грубая балансировка. После балансировал на ножах (думаю, дисбаланса не быть должно). Когда буду собирать молотки, их тоже подгоню по весу.

Вал дробилки для дерева прекраснее всего устанавливать на двухрядные самоустанавливающиеся подшипники. Во время работы в условиях вибрации и разных нагрузок плюсы данных изделий неоспоримы.

Кожух с защитной функцией и принимающее устройство

Конструкцию кожуха лучше рассматривать в наборе с принимающим устройством. Размеры кожуха зависят от продуктивности станка, а точнее – от размера его рабочих органов (фреза, молоточки и т.д.). Толщина стенок кожуха должна быть достаточной для того, чтобы держать интенсивные нагрузки, если есть возможность, играя роль противорежущего элемента. Кожух лучше делать с откидной крышкой (для комфорта обслуживания станка), как показано на рисунке.

Конструкция предоставленного кожуха считается полностью рабочей. Одно, что было доработано в процессе настройки станка – это окно под загрузочный бункер (преобразился Наклон загрузочного устройства, а, поэтому, была изменена конфигурация входного отверстия).

Клиент Volodaris изготовил два станка с кожухами разной толщины: 6 мм и 12 мм. В конструкции второго станка роль противорежущего элемента играет стенка кожуха толщиной 12 мм. Станок полностью рабочий, однако для увеличения надежности кожух следует оборудовать контрножом (в совершенстве – снимающимся). Это можно осуществить так: к кожуху прикрепить жёсткую пластину, к которой при помощи болтов и будет закрепляться снимающийся контрнож.

Противорежущий компонент обязан быть не меньше крепким, чем режущий нож. Благодаря этому делать данные детали лучше из одного и аналогичного материала. Что касается угла заточки контрножа, то он обязан быть прямым.

Я считаю, что необходим крепкий металл, т. к. нагрузка большая, а угол необходим четкий – 90 градусов. Если я не прав – буду рад прочесть другие версии. 90 градусов – это угол заточки контрножа.

Чем меньше просвет между режущим и противорежущим ножиком, тем короче будет удаваться щепа. Стало быть, указанное расстояние можно свести до минимума (основное, чтобы ножи не цеплялись друг за друга).

Как правило, просвет между режущим и противорежущим элементом дробильного станка можно настроить во время работы. Это даст возможность получить хорошую степень размельчения древесины. Например, клиент нашего портала, зарегистрированный под ником Phoenix83, выполняет регулировку, перемещая фрезу вдоль оси вращения. Но вполне можно поступить легче, подкладывая шайбы разной толщины под контрнож.

Загрузочный бункер можно сделать из аналогичного материала, что и сам кожух. Принимая к сведению относительно низкую нагрузку на данный узел, его стены можно создать чуть-чуть тоньше. Конструкция бункера для загрузки очень проста, и если ножи дробилки заточены правильно, то необходимость включения подпрессовщика в конструкцию подающего устройства отпадает сама собой (самозахват древесины в данном случае и так будет на высоком уровне).

Монтируя загрузочное устройство, сложнее всего подобрать хороший угол его установки.

Многие с данным углом играются: чем он круче, тем лучше самозахват. Я его делаю величиной примерно 120-130 градусов. Работа станка меня вполне устраивает.

Решето

Металлическое решето (сито), установленное по внутренней окружности кожуха, способствует отсеивать опилки нужной фракции. Размер отверстий в полотне решета зависит от того, какую конкретно фракцию щепы вы хотите получить. Определяется он чаще эксперементальным путем. Так, клиент Volodaris сделал отверстия диаметром 20 мм, будучи заблаговременно готовым, если понадобится, поменять указанный размер.

Использовал сито с продолговатыми дырочками – 10*50 мм.

Просвет между решетом и кожухом должен давать свободное движение измельченной массы, не позволяя забивания дробилки опилками. По мнению клиентов FORUMHOUSE, зазора величиной 10 см более чем достаточно для работы без разных перебоев устройства.

Что касается зазора между битами и решетом, то он обязан быть минимальным. Неплохо бы, чтобы молоточки по собственной длине на несколько сантиметров выходили за диаметр измельчающей фрезы.

Рекомендуем для вас простой и хороший вариант крепежа решета к кожуху станка.

По диаметру кожуха вварены болты, на которые сито и ложится. Верхняя часть кожуха точно аналогичными болтами жмет сито. К ситу приварен ограничитель, который, упираясь в болты, не дает возможность решету вращаться.

Дробильное оборудование Шредер для шпона дробилка для шпона ДНЕПРТЕХИНВЕСТ ДР2210Ц250